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佛山大沥：铝材进入自动化时代

【铝道】偌大的氧化车间内，只有几名工人不停地按动着电脑操作台上的几个按钮，氧化排出的废水自动进入废水处理系统，70%以上的废水经过处理后回用 这只是南海大沥镇华昌铝厂在长虹岭有色金属产业园内新建厂区一景。

近几年来，受土地资源紧缺的影响，大沥铝型材企业纷纷外迁，特别是以亚洲铝真空干燥机业等个别龙头企业外迁等被认为是大沥铝型材走在十字路口，时至今日，转型中的 大沥铝型材 是否辉煌依旧？城市化下未来出路何去何从？

一连多日，走进华昌、坚美、伟业等第三届品牌企业候选企业，了解他们 智造 升级的积极探索。从传统铝型材加工生产起步到品牌时代，再到现在的大沥长虹岭有色金属产业园，大沥铝材企业正迎来 第三春 。

自动化生产

工人减三成产量增三成

这是铝材明光厂吗？ 走进位于大沥镇长虹岭有色金属产业园内的华昌铝厂新厂部分车间，这个筹建了三四年，投资已超过2亿元的新厂让人耳目一新。

华昌铝厂新厂已经投产的有熔铸车间、部分挤压车间、立式氧化线、氟碳喷涂和立式喷涂车间。但凡去过传统铝材厂的人都会发现，这里有很多不同：传统靠 人海战术 的卧式氧化车间变成了立式线，整个生产线上几乎看不到工人，全部变成电脑控制自动化操作。氧化之后产生的废水是传统铝材厂的污染源之一，而在这里，所有废水全部实现中水回用，每天处理量可以达到6000立方米，其中70%以上处理后的水可以回用。还有传统的电炉加温模具方式改成了电磁加温方式，新厂全部用天然气取代了传统的烧煤方式

除了熔铸车间，新厂内处处都能找到 节约环保 的地方：取代传统电炉式的加温模具，让加温时间缩短70%以上，能耗降低25%左右；传统卧式氧化车间每天做120吨要100多人，而立式自动氧化线仅需15人，却能做到每天130吨， 以前氧化车间全靠人工，配料、着色都是人来操作。 帮华昌铝厂老板打理了十几年公司的常务副总经理黎景辉说，现在用全自动生产不仅节省成本，还没有刮花，均匀度很高。而即将投入使用的全自动仓库，将是华昌铝厂新厂 一绝 ：每台机共6条线每小时能进出80吨料。

全球问计

污染黑户 变 环保标杆

谈起华昌这次 大手笔 建设这手动操作个新厂，黎景辉道出个中原委。 传统铝材厂较怕的就是安全生产事故，像在传统氧化车间内，工人每天都要在一条24公分宽的槽边走来走去，两边都是酸碱池，谁踩错一只脚就会酿成大安全事故。 产生最强力膨胀的油墨包括几个长份子链和1条非常短的份子链黎景辉说，所以每天提醒工人生产安全问题、每周上安全知识课已经成了 必修课 ，那么筹建新厂首先就是要解决人的问题，减少人工一来降低成本，二来提高安全系数。

所以尽管是为顺应城市建设，华昌老厂需要从城市核心区搬出，C919实现比B737、A320同等类机型轻5%~10%的目标几年前就已在大沥长虹岭有色金属产业园买下了300多亩土地，但华昌铝材不想只是简单地 以新换旧 。黎景辉说，从2008年起老板潘伟深就带着公司高层到各个的铝材厂去考察，国内的走遍了，就到日韩、澳大利亚去， 我们要把所有先进的科技、管理等都吸收回来，所以不仅有较先进的日韩熔铸车间，也有比澳洲还先进的自动仓库。

其实，早于华昌铝厂搬进大沥长虹岭工业园的铝型材企业亦非常注重整个厂区的升级换代。早已在这里投产的伟业铝材新厂区一年四季绿树常青，鲜花盛开，颠覆了传统铝型材加工企业的形象。而在铝型材生产环节的 污染大户 铝锭车间里，见到的是工人们忙碌的身影，而不是想象中粉尘飞扬，也没有闻到刺鼻的异味

新厂建设的每一项环保节能技术的投入都是高起点。 伟业铝材副总经理冯扬明说，近年来，伟业铝材就投入大量资金用于节能减排设备和技术的研究和应用，在同行业中位居前列，以伟业铝材在有色金属产业园的第三期工程为例，专门用于污水处理部分的设备就投资了1000万元，这就将实现废水循环利用70%到80%。

目前在大沥长虹岭有色金属产业园内，已有中国铝业南海合金项目、伟业铝材、沥东铝材、华昌铝材、中联铝材、季华铝材、占美金属等20多家铝型材或有色金属企业在建或已投产。而多家企业的生产工艺和科技水平已经成为国内乃至国际标杆，比如已经投产的中铝南海项目一期，废气设备对硫的处理实现零排放，达到国际较领先水平。伟业铝材引入了华南地区较大的7000吨挤压设备，所有企业都淘汰了含铬的落后生产工序

大沥铝材能先人一步主动提升工艺和生产环节，是继上一轮节能减排之后，铝型材行业的又一次升级再造。 作为行业龙头企业之一，坚美铝材副这是针莱西对楼上的Vertu说的总经理刘建辉说，坚美铝材之所以能在铝材行业一直领先，靠的是建厂之初一直追求的成本意识，建厂之初坚美就将降低成本的意识贯彻电镀电源到生产各环节， 我们制定了节能减排5年规划，将具体的指标分解到每个车间。